Линия производства для обработки корпусов автомобилей, включающая 1800-тонный измельчитель и дробилку мощностью 355, помогает предприятиям по переработке в Ближневосточном регионе удвоить свою производственную мощность.

1. Бэкграунд клиента

Название клиента: Авто-Ресайклинг Ко

Отраслевая сфера: демонтаж отработавших автомобилей, переработка и повторное использование отходов металлов (основные материалы: кузова отработавших автомобилей, картеры двигателей, дверные рамы и т.д.).

Время сотрудничества: январь 2024 г.

Основное требование: Исходное одиночное оборудование для обработки кузовов автомобилей обладает низкой эффективностью и неоднородным размером частиц, что не позволяет удовлетворить закупочные требования металлургических предприятий-потребителей в отношении «тонкого дробления + высокой чистоты». Для реализации комплексной обработки «грубое дробление кузова автомобиля — тонкое дробление — утилизация ресурсов» необходима полная производственная линия, которая позволит повысить производственные мощности и снизить общие затраты.

2. Основные проблемы клиентов

Процесс обработки является громоздким: оригинальный небольшой измельчитель не может напрямую перерабатывать всю кузовную часть автомобиля и требует, чтобы её сначала вручную разрезали на мелкие кусочки дважды, прежде чем загружать в измельчитель. Производительность одного устройства составляет всего 3–5 тонн в час, а суточная производственная мощность — менее 30 тонн, что недостаточно для переработки ежедневно поступающих 100 тонн кузовных деталей автомобилей.

Качество отходов не соответствует стандарту: во время вторичной переработки в них попадают примеси, такие как пластик и стекло, а размер частиц сильно колеблется (от 20 до 50 см). Закупочная цена у металлургического завода на 18% ниже средней рыночной цены отрасли, и его переговорная позиция слаба.

Кадровые ресурсы и риски безопасности: Ручной процесс резки требует участия 4–5 работников, работающих посменно, что приводит к высокой трудоёмкости и потенциальным опасностям для безопасности, таким как царапины от металлических осколков и механические травмы. Затраты на оплату труда составляют 25% ежемесячной выручки.

Низкая стабильность оборудования: исходное оборудование обладает недостаточной адаптивностью к твёрдым материалам (таким как корпуса двигателей), часто заедает, быстро изнашивается режущая головка, ежемесячные расходы на техобслуживание превышают 8000 долларов США, а время простоя составляет 15%.

3. Решение: Специализированная производственная линия для обработки автомобильных корпусов Gangzheng 1800+355

В ответ на проблемы клиентов мы разработали специализированную производственную линию «1800-тонный двухосевой измельчитель + 355-миллиметровая высокоэффективная дробилка», оснащённую полным вспомогательным комплексом:

1. Конфигурация основного оборудования

Двухосный измельчитель повышенной прочности на 1800: оснащён мощными двойными двигателями и диском из легированной стали толщиной 150 мм (зубья «волчьи зубы» под заказ), специально адаптированным для обработки трудных материалов, таких как кузова автомобилей и металлические каркасы. Загрузочное отверстие позволяет непосредственно поглощать целые кузова автомобилей; его производительность при грубом измельчении составляет 15–18 тонн в час, а размер частиц на выходе контролируется в пределах 15–25 см, что позволяет осуществлять «однократное грубое измельчение вместо ручной разборки».

Дробилка высокой эффективности типа 355: оснащена двигателем мощностью 355 кВт и износостойкой молотковой головкой; оптимизированная конструкция дробильной камеры позволяет эффективно измельчать крупные фрагменты автомобильных кузовов. Размер частиц на выходе можно регулировать (3–5 см); производительность при тонком измельчении составляет 12–15 тонн в час, что обеспечивает равномерную выдачу материала. В то же время пластиковые и резиновые примеси, прикреплённые к поверхности, отделяются благодаря высокоскоростному ударному воздействию.

2. Система поддержки связей

Интеллектуальная конвейерная лента: соединяет два устройства для обеспечения бесшовного взаимодействия между грубым и тонким дроблением без необходимости ручной транспортировки, что снижает потери материала;

Защита от перегрузки + устройство автоматической очистки: предотвращает застревание твёрдых материалов и снижает риск остановки оборудования;

Система удаления пыли и снижения шума: соответствует местным экологическим стандартам и улучшает условия труда в цехе.

3. Гарантия обслуживания

Установка и отладка на месте: Создать техническую группу из 3 человек и завершить настройку производственной линии и пробную эксплуатацию в течение 7 дней;

Индивидуальное обучение: Провести 2-дневное специализированное обучение для персонала по эксплуатации и техническому обслуживанию, а также предоставить многоязычные руководства по эксплуатации;

Послепродажная поддержка: гарантия на всю машину — 1 год, гарантия на режущую головку/молотковую головку — 6 месяцев; время реагирования на послепродажную поддержку за рубежом — не более 48 часов.

4. Эффективность реализации (презентация, основанная на данных)

Удвоение производственных мощностей: суточная мощность переработки производственной линии достигла 100 тонн, что на 60% больше по сравнению с прежним уровнем. Она легко справляется с ежедневным объемом перерабатываемого сырья и даже может принимать на аутсорсинг заказы от соседних предприятий, открывая новые каналы дохода.

Комплексное сокращение затрат:

Затраты на рабочую силу: За смену требуется только один оператор и один инспектор, что позволяет сэкономить 75% затрат на рабочую силу и снизить ежемесячные расходы на оплату труда примерно на 15 000 долларов США;

Стоимость технического обслуживания: Оборудование работает стабильно уже 10 месяцев без серьёзных неисправностей, а уровень износа режущей головки/молотковой головки ниже среднего по отрасли. Ежемесячная стоимость технического обслуживания контролируется в пределах 3000 долларов США;

Стоимость транспортировки: После тонкого дробления плотность материала увеличивается, и грузоподъёмность одного транспортного средства возрастает с 5 до 12 тонн, что снижает удельную стоимость транспортировки на 58% и позволяет экономить примерно 8000 долларов США в месяц на транспортных расходах.

Значительный рост доходов: Чистота выпускаемой продукции увеличена до более чем 98%, закупочная цена плавильного завода повышена на 15%. В сочетании с улучшением производственных мощностей и экономией затрат ежемесячная чистая прибыль клиента возросла примерно на 42 000 долларов США, а срок окупаемости инвестиций составляет всего 4 месяца.

Обновление в области соблюдения нормативных требований и безопасности: производственная линия соответствует саудовским стандартам охраны окружающей среды и охраны труда, что позволяет устранить риски, связанные с ручной резкой, и клиент успешно получает квалификацию для долгосрочного сотрудничества с местными металлургическими заводами.

5. Отзывы клиентов

Господин Омар, генеральный менеджер компании Auto Recycling Co.: «Производственная линия Gangzheng 1800+355 полностью изменила нашу операционную модель! Раньше обработка кузовов автомобилей была медленной и дорогостоящей, но теперь, благодаря полностью автоматизированной подаче и выгрузке, наша ежедневная мощность переработки в 100 тонн делает нас более конкурентоспособными на местном рынке переработки. Самое удивительное — это качество отгружаемых материалов: однородные и чистые фрагменты побудили металлургический завод активно повышать закупочную цену, а оборудование работает уже почти 10 месяцев без каких-либо проблем. Ответная реакция команды послепродажного обслуживания также очень оперативна. Мы планируем приобрести ещё одну производственную линию, чтобы расширить масштабы нашей переработки».